二次成型包膠立式注塑機注塑產品的加工過程是一項復雜又簡單的操作，稍不注意便會出現差錯，導致注塑制品報廢。下面由臺富小編整理機臺注塑加工過程包括加料、塑化、充模、保壓、倒流、冷卻和脫模等階段，每一階段都要做到嚴格監管和控制不能出差。

一：烤料后加料，將粒狀或粉狀塑料加入或用吸料機吸入立式注塑機料斗，然后用柱塞和螺桿帶入料筒進行加熱。

二：塑化：塑料在機臺料筒內經過加熱，壓實以及溶料等作用后，由松散的粉狀顆粒或粒狀的固態裝變成連續的均化熔體的過程。

三：充模：塑化好的塑料熔體在機臺的柱塞或螺桿的推進作用下，已一定的壓力和速度經過射嘴和模具的澆注系統進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。

四：保壓：充模結束后，柱塞或螺桿推動下，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒中的熔料繼續進入型腔，已補充型腔中塑料的收縮需要，保壓時間應適當，過長的保壓時間容易使塑件產生內應力，引起注塑件變形或開裂。

五：倒流：保壓結束后，柱塞或螺桿上移，型腔中的熔料壓力解除，這時候，型腔中的熔料壓力將比澆口前方的壓力高，如果此時澆口尚未凍結，就會發生型腔中熔料通過澆注系統倒流的現象，使得注塑件產生收縮、變形以及質地疏松等缺陷。如果撤出注塑壓力時，澆口已經凍結，則倒流現象就不會發生，可見倒流是否發生均和保壓時間有關。

六：冷卻：塑料注塑件在模內的冷卻過程是指從澆口處塑料熔體完全凍結時起到將注塑件從模腔內推出為止的全過程。在此階段，補縮或倒流均不在繼續進行，型腔內的塑料繼續冷卻、硬化和定型。

七：脫模：塑件冷卻后即可開模，在射出機構的作用下，將塑料制品頂出完成。